真空成形とは

プラスチックなどの樹脂成形には様々な方法があります。
主にプラスチック成形ですと射出成形(インジェクション)を思い浮かべる方が多いかと思います。
株式会社ヨシザワでは射出成形ではなく真空成形という熱可塑性樹脂のシートを加熱し軟化させて、金型とシートの間の空気を真空にすることによって型にシートを密着させ、形状を作り出す成形を行っております。

様々な製品に利用可能で、食品用のトレーやプラスチックのブリスターパック等に使用されており、当社では包装用トレーを多く製造しております。


ここでは、「どのように真空成形トレーが出来上がるか」、「使用するプラスチック素材」、「真空成形品のメリット・デメリット」について説明します。

トレーが出来るまで

真空成形トレー(ブリスターパック)は以下の流れで生産されます。

1、加熱
材料のプラスチックシートをヒーター等で加熱し、半溶け状態にする。

2、成形
半溶け状態のシートに金型を下から押し当て、金型にあけた無数の穴から空気を吸い出すことにより成形する。
この時、「プラグ」と呼ばれるオス型を用いて、成形をアシストすることもある。

3、抜き
形状に沿ったトムソン刃にて、成形品をトリミングする。
プレス機等にて成形後トリミングする場合と、連続成形機内で自動でトリミングする場合等があります。

真空成形用金型

真空成形用金型

成形中の画像

成形中の画像

プレス機によるトリミング

プレス機によるトリミング

使用する素材

トレーに使用される素材は多くありますが、当社で多く使われる素材3種を紹介します。

・ポリプロピレン(PP)
 割れにくい素材で、耐熱性に優れます。
 しかし、収縮しやすいため寸法がばらつきやすく、反りがでやすいという短所もあります。

・ポリスチレン(PS)
 成形温度の範囲が広いため成形しやすく、比較的固い素材です。
 しかし固いため割れやすく、こすれや油に弱い特徴もあります。

・ポリエチレンテレフタレート(PET)
 透明性があり、表面が滑らかで削れにも強いです。
 短所としては耐熱性が低く、高い熱を加えると白く濁ってきます。


以上の3種の他に、耐油性のあるポリ塩化ビニル(PVC)、熱や衝撃に強いポリカーボネート(PC)等も使用しています。
トレーの目的に合わせ、これらの材料から選定していきます。

メリットとデメリット

ここでは真空成形のメリットとデメリットを紹介します。

<メリット>
・イニシャルコストが安い
・少量生産から、大量生産まで自由に対応できる
・生産までのスピードが早い

金型にシートを押しつけて成形するという仕組み上、金型に複雑な機構を必要としないため、
初期投資の安さや製作の早さに対応できます。
また、一度作った金型の耐久性が高いため、小ロットはもちろん大量生産にも柔軟に対応できます。

<デメリット>
・深く絞った金型孔等、成形に向いていない形がある
・トレーの肉厚が全体で均質でない
・細かい精度が、射出成形に比べ出にくい

シートを引き延ばして成形するため、加工前よりシートは薄くなります。
そのため、厚みの減少から激しい凹凸を作れない場合があります。
また、引き延ばしの際や温度変化で微妙な寸法が変化するため、射出成形と比較して精度が出にくい場合もあります。

しかし、以上のデメリットも当社の技術でクリア出来ることもありますので、ぜひ一度御相談下さい。

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ISO 9001認証取得
ISO 14001認証取得
営業品目
■営業内容
・包装の企画・提案
・設計・開発
・金型製作
・真空成形
・物流容器の生産

■製造・販売
・工業用包装トレー
・物流容器及び内材
・プラフルート(プラダン)
・リミエール(A-PETシート)

■販売
・一般包装機械
・一般包装資材
※販売の製品はISO認証外となります